Imaginem componentes de precisão que combinam integridade estrutural com um fundo, mistério acabamento preto que exala sutil elegância sob a luz em mudança.Isto não é ficção científica, mas o resultado notável de revestimento de óxido negro, uma técnica de "embelhecimento" do metal que aumenta a resistência à corrosão.Vamos explorar este processo de transformação que dá aos metais uma nova vida.
O óxido negro, também conhecido como enegrecimento ou passivação negra, é fundamentalmente uma técnica de revestimento de conversão química.Processos adaptados podem tratar o aço inoxidávelAo contrário do revestimento em pó ou galvanização que adicionam ou removem material,O óxido negro transforma quimicamente a camada de superfície de um componente num filme de óxido de aparência superiorO processo também é chamado de bluing, oxidação ou bluing de arma.
Especificamente, o óxido negro forma magnetita (Fe3O4A superfície do metal transforma-se quimicamente no seu óxido.O filme resultante normalmente mede 1-2 microns de espessuraPor conseguinte, o óxido negro encontra ampla utilização em componentes automotivos e outras aplicações.O processo também se adapta a metais não ferrosos como zinco e cobre.
Os revestimentos de óxido preto servem frequentemente para aumentar a resistência à corrosão e ao desgaste, mantendo tolerâncias de dimensões apertadas.Uma das principais vantagens reside na mínima alteração das dimensões dos componentes que sofrem apenas aumentos insignificantes de tamanho..
Como o óxido negro resiste à abrasão, o processo é adequado para peças que exigem resistência moderada ao desgaste.,O tratamento com óxido negro melhora a aderência e a proteção contra a corrosão, ao mesmo tempo em que aumenta o apelo visual.
O revestimento de óxido negro envolve reações químicas entre superfícies metálicas e soluções especializadas.
- Processo de óxido negro quente
- Processo de óxido negro a temperatura média
- Processo de óxido negro a frio
Realizado a 141°C (286°F), o processo quente converte superfícies de metais ferrosos em magnetita (Fe3O4) ∆ um material negro, opaco e magnético que cria o acabamento característico.
- Limpeza de superfícies
- Limpeza
- Aquecimento
- Limpeza
- Banho químico de óxido negro
- Limpeza
- Segmentação
A limpeza inicial remove contaminantes como gordura, sujeira, ferrugem e óleos usando soluções alcalinas que se enxaguam facilmente.O banho crítico de óxido negro contém hidróxido de sódioO tempo de imersão determina a escuridão.As cores mais profundas requerem uma exposição mais longa.
Após o enxaguamento, a vedação aumenta a resistência à corrosão. O óleo penetra nas camadas porosas de óxido, criando acabamentos brilhantes, enquanto a cera produz efeitos foscos.
Ideal para produção em grande volume usando transportadores de peças automatizados, o óxido negro quente continua a ser o método mais popular, apesar dos riscos de explosão de vapor de operar acima do ponto de ebulição da água.
Realizada entre 90-120 °C (194-248 °F), esta variação elimina vapores corrosivos tóxicos associados a processos quentes, proporcionando resultados comparáveis.
Operando a 20-30°C (68-86°F), o tratamento a frio deposita seleneto de cobre em vez de formar óxidos.a película mais macia requer vedação para proteção adequada contra a corrosão.
Apesar de otimizados para metais à base de ferro, os processos adaptados servem para outros materiais:
Cobre:O óxido negro cria camadas de óxido de cobre (Ebonol C) estáveis a 200 ° C (392 ° F), exigindo óleo, verniz ou vedação de cera.
Cálcio:Tratado em soluções alcalinas de 72-82 ° C (160-180 ° F) (processo Ebonol Z), o zinco adquire acabamentos escuros com ligeira resistência à corrosão.
de aço inoxidável:Os processos de temperatura média (93-98 ° C/200-210 ° F) eliminam a refletividade nas ferramentas cirúrgicas, reduzindo os erros induzidos pelo brilho.
O óxido negro, que ocupa um lugar intermediário entre revestimentos protetores e revestimento, oferece benefícios de revestimento sem custo ou complexidade equivalentes:
- Apelo estético:Oferece acabamentos uniformes, sem manchas, em opções brilhantes ou foscas
- Eficiência dos custos:Mais econômico que o revestimento ou a pintura
- Impacto dimensional mínimo:espessura de 1-2 microns raramente afeta a funcionalidade
- Qualidade superior da superfície:Fornece acabamentos suaves e protetores
- Redução do reflexo:Critical para ferramentas cirúrgicas e aplicações de radiação
- Resistência à corrosão reforçada:Quando bem selado
- Propriedades anticoagulantes:Previne o desgaste adesivo entre as partes de acasalamento
- Alta lubrificação:Especialmente com tratamentos de cera/óleo
- Resistência ao desgaste:Mais resistente que alguns substratos em aplicações específicas
Certas restrições podem impedir a utilização de óxido negro:
- Protecção da corrosão moderada:Inferior às alternativas dedicadas
- Vulnerabilidade do revestimento:Menos durável do que outros tratamentos; revestimentos danificados expõem substratos e são difíceis de reparar
Essas limitações tornam o óxido negro inadequado para aplicações como fixações de motores que exigem durabilidade máxima.