シートメタル製造産業は,低容量,高混合量部品流量と高容量スタンプ生産の効率格差と長い間闘ってきた.A について"効率の革命"の著者です生産性と価値の出力を劇的に向上させるため,シームレスな"コイルから完成部品"ワークフローを作成する.
"真の効率とは,廃棄物を減らすと同時に,より短い時間で より多くの価値 (完成品) を生み出すことを意味します"とダランは強調します."インチ/分"や"ストローク/分"のような指標は重要であり続けています"ドックからドック"のワークフローの全体的な文脈の中で評価されるべきだと主張する.
伝統的なシート金属加工は,通常,シートにコイルを切って,レーザー切削またはスタンプの前に在庫バッファに入ります.紙の備蓄はしばしば避けられないことが証明されますローリング式レーザー切削は,このインベントリーステップを完全に排除します.
レーザー・ブランキング技術が 特に変化を起こす 特徴です柔軟なソリューションにより,大量の生産者が,後のスタンプ処理のために最適化された空白を設計することができます.先進的な配置では レーザーが空白を切り 周囲の骨格を同時に破壊し ロボットが自動的に部品を卸し 積み重ねます
また,コイル・フィード・アプローチは,伝統的なプレスやレーザー切削能力を超えた超長部品を処理する必要性から生まれました.材料利用の最適化は別の重要な推進力として機能します.どんなコイル長さにも対応する 巣を作る部分によってこれらの巣には同一の部品が含まれたり,下流生産のための組立キットさえも含まれます.
標準製品の静的巣はコイルで供給される典型的なアプリケーションを表していますが,多くのメーカーがレンジフードのような標準化されたアイテムでも次元変動の課題に直面しています.ダランは,ダイナミックなプログラミング環境がCADソフトウェアを通じて毎サイクルユニークな部品キットを生成する方法を説明しますDXFファイルから最適な材料節約の巣を自動的に作成する機械ソフトウェアを使用します.
パラメトリック・プログラミングは,フロントエンドの完全なプロセス自動化を可能にすることで,自動化をさらに進める. ドアパネル製造を例として,ダランは,スクリプトが受信した順序データに基づいて自動的に調整する"マスタープログラム"を作成する方法について説明します"これは,機械が従来のCAD/CAMプログラミングを回避できるようにする"と彼は説明する. "システムは特定の量とパラメータを含む作業リストを読み,自動生成図と巣を作るパターン. "
先進的なインラインシステムでは スタンプとレーザー切削を 連続的に組み合わせていますコイルは最初にレベルナーを通過し,穴集を作るような幾何処理のために材料の供給が停止するスタンプステーションに到達する複合ツールを使用した外押し孔,ロバー,および他の一般的な形.
スタンプが切れた後 切片が切断され レーザーステーションへと移動しますカメラシステムでは,前に刻印された特徴とシートエッジを測定することによって,作業部件を位置付けます.シートのエッジが部品のエッジを形成する場合,特に重要です.位置付け後,ファイバーレーザーヘッドは残った部品の輪郭をカットし,スタンプモジュールは同時に次の部品を処理します.
これらのハイブリッドシステムは,従来のベルトの代わりに交換可能な金属支柱棒を装着したコンベヤー型のテーブルを使用しています.材料の骨格処理は,部品の幾何学と下流のニーズによって異なります.いくつかの操作では,最適な巣を作るため,微小結合されたパーツを変数長シートで保持します.切る際に骨格を破壊したり,自動部品分離のためにピック・アンド・プレイスロボットを使ったりします.
最近の革新は,独立したゲンタリーが加工のボトルネックを防ぐ二重ヘッドのファイバーレーザーシステムです."この構成は,特定のアプリケーションのためにより柔軟性のあるスタンプ等価のスループットを提供ダンランはこう言う.
薄い 材料 (0.03‐0.10 インチ) の 場合,懸垂 レーザー 切断 は 支柱 棒 を 完全に 排除 し て い ます.この 方法 で,材料 は 前向き に 供給 さ れ,停止 し,反対 の クランプ の 間 に 緊張 さ れ ます.レーザーは,最終的な骨格分離中にパーツを捕獲するためにコンベヤーが下に移動する前に,内部の特徴とほとんどの輪郭をカットします.
現代のレーザー切断機は印象的な速度を提示していますが,全体的な処理量は最終的に運用上のボトルネックに依存しています.しかし,それらの出力はまだ下流の形成を必要とします溶接と組み立て
過剰なレーザー容量は,機器の停止時間や急注文など,避けられない変化に対応するのに役立ちます.手動部品分離のような切断後の処理に相当な時間が消費されます配列化,切削,輸送.コイル式加工の真の効率性は,これらのステップが,平ら化,スタンプ,レーザー切削標識し,その後の形作る作業.
While not universally applicable—particularly for lines frequently changing material grades or thicknesses—coil-fed cutting proves compelling for operations primarily using a few readily available coil materials10年前 lean manufacturing demonstrations at Legrand showcased how coil-fed roll forming with pre-stamping could reduce total manufacturing time from days to minutes through continuous flow rather than complex automation.
現在,コイルで供給される線路は,ピック・アンド・プレイスロボットから,部品を輸送するAGV,折りたたみや溶接ステーションまで,様々な自動化システムと統合されています.レーザー切断速度やスタンプ速度 (それでも重要) にのみ基づいて技術が効果的でないとダランは強調する.適したアプリケーションでは,コイルフィード処理は全体的なプロセス効率を大幅に向上させることができます.