米国産業機器部門では,特に自動化システム,制御囲み,機械構造組成物において,精密金属板部品の需要が増加し続けています.OEMおよびTier-2サプライヤーについて,工業用金属片部品のバッチ一貫性折りたたみの角度や穴の位置や平らさのわずかな偏差でさえ,下流の組立物の不整列を引き起こし,再作業のリスクを増加させる可能性があります.
このケースは200個分の 工業用金属製片部品の 配送期間18日以内に主な課題は生産量ごとに次元的な繰り返しが不一致だった場合.
部品は,多点設置と精密なインターフェースアライナメントを必要とする工業機器の構造組成に使用された.適度な振動条件と継続的な作業負荷を含むアプリケーション環境構造の精度がシステム安定性に影響を及ぼします
主要な要件は以下のとおりです.
- 多部構成の統合に適した緊密組成
- 安定した穴から端までの位置位置付け精度
- 完全セット全体で繰り返し曲がる角度
- 自動組み立てのための一貫した表面幾何学
顧客の以前のサプライチェーンでは,フレンズの寸法が不均等で,わずかな角度偏差が問題であり,最終インストール中に組み立てが干渉された.
生産プロセスが再設計され,精密シート金属 製造制御とCNCベースの形状安定性.
主要な技術的措置は以下の通りである.
1. CNCプレスブレーキ標準化
- CNCプレスブレーキシステムによる制御された曲がり
- 曲がり角の繰り返しが ±0.5°内に保たれる
- バックゲーフの位置位置測定精度は ±0.1 mm
- 完全なバッチ全体で一貫したツール設定
2材料と厚さ制御
- 安定した形状のために選択された冷式ロール鋼
- 厚さの許容量は ±0.05 mm 内で制御される.
- 形づくる前に標準化された穀物方向の調整
3. プロセスシーケンシングの最適化
- 累積的変形を減らすために定義された曲がり順序
- データの安定性のために最初の参照縁のロック
- 多曲線形作りの際の再固定作業の減少
4検査とインライン検証
- 決定的な寸法 (穴の位置と曲がり角) の100%のチェック
- サンプリングによる平面性検証
- 批量一致性の検証のためのSPC追跡
プロセスの安定化後,200個セットは,すべての主要なパラメータにおいて,より優れた次元均一性を達成しました:
- 曲がり角偏差を ±0.5° 内で制御する
- 穴の位置精度は ±0.1 mm 内に保たなければならない.
- 平面度偏差が長さ300mmあたり0.3mm未満に減少する
- バッチ対バッチの変動が著しく安定した.
これらの改善は,多元部品の統合中に機械的干渉を軽減し,よりスムーズな下流組成を支援した.
アプリケーションエンジニアリングの観点から,改善された一貫性は,システム組立中により安定したインストール行動を可能にしました.シートメタル部品間のインターフェースの調整は調整要件を減少させた特に多面板の囲い組み合わさった場合.
お客様のエンジニアリングチームは,特に部品の互換性が重要だった繰り返し生産回数において,マウントアライナインメントにおける再現性が向上したことを指摘した.
このケースはアメリカにおける 産業用アプリケーションにおいてバッチの一貫性は製造指標だけでなくシステムレベルの信頼性要因です制御された曲線,厳格な材料制御,そして最適化されたプロセスシーケンシングを導入することで, 緊密な耐性シート金属部品は,小さなバッチ下でさえも安定した性能を達成することができます.高濃度生産条件.
産業機器の製造業者にとって,制御された精密プレスブレーキの曲げ方複雑な機械系における長期間の組み立て信頼性を確保し,再作業リスクを軽減するために不可欠です.